La Central Hidroeléctrica Yacyretá produce 16% del consumo total de energía del país a través de sus 20 unidades generadoras. Ubicadas a lo largo de un kilómetro en una estructura gigante de hormigón armado sobre el río Paraná, cada una de estas máquinas que se encuentra detenida genera un gasto diario estimado en $ 50.000. Sólo una vez por año, por un lapso aproximado de 17 días consecutivos, las unidades paran su actividad para la realización de su mantenimiento preventivo.
Del conjunto de estos datos puede deducirse la importancia de la funcionalidad óptima de esta central binacional y, por propiedad transitiva, la relevancia de su mantenimiento.
El objetivo principal que debía cumplir la incorporación de un software a Yacyretá era la reducción de costos de explotación, “aumentando paralelamente la confiabilidad de la Central y agilizando la gestión de mantenimiento, dado los altos valores que implica cada unidad generadora que no se encuentra en funcionamiento”, según resume el ingeniero Oscar Capezio, jefe del sector Mantenimiento del Departamento Técnico de la entidad.
Las turbinas de la Central se detienen cada 8.000 horas de trabajo. Máximo, el soft elegido para llevar a cabo la tarea detallada por Capezio, mide ciertos parámetros de las máquinas que permiten saber si es necesario cambiar determinadas piezas, evitando modificaciones y paradas innecesarias. “De esta manera, los costos se reducen ya que una máquina está parada el mínimo tiempo posible”, puntualiza el jefe del sector.
Todo es historia
Las particularidades de la represa permiten entender las derivaciones que debían tenerse en cuenta, al momento de la elección de tal o cual software de mantenimiento. Si de Yacyretá se trata, las señas particulares remiten a la historia.
A principios del año 1958 se dio el primer paso en el proyecto con la creación de la Comisión Mixta Argentino-Paraguaya; un antecedente un tanto remoto si se tiene en cuenta que recién 25 años más tarde se iniciaron las obras que darían forma a la Central. A fines de 1994, entró en operación comercial la unidad generadora número 1 y en 1998 la unidad generadora número 20. En el transcurso de todos esos años, pasaron por la represa muchísimos contratistas y cada uno ellos trajo su propia codificación y manera de inscripción de los equipos. “Lo que hubo que hacer fue cambiar el hábito de reconocer a los equipos mediante los contratos y comenzar a pensarlos en términos de máquinas con nombres diferentes y estandarizados”, explica Capezio.
La obtención de Máximo, un producto de MRO Software que también es utilizado por Repsol-YPF, Aluar, Cargill y Volkswagen de México, se realizó en el año 1996 vía Siemens, proveedora de uno de los contratos para la Central. Pero, previo a la incorporación del producto, “Yacyretá comenzó a desarrollar un prototipo propio para estudiar la funcionalidad del sistema y crear hábitos en su personal para una nueva modalidad de trabajo”, apunta Violeta León, jefa del área de Administración y Programación del sector Mantenimiento y una de las impulsoras de la utilización de Máximo.
“En esta capacitación también fue imprescindible tener en cuenta un elemento extra. Como éste es un complejo hidroeléctrico binacional existe una jerga propia de argentinos y paraguayos, por lo que, aun cuando en los dos países se hable el mismo idioma, hubo que unificar los términos para llamar a todos los equipos y herramientas de una misma manera”, complementa León. Además, fue necesario tener un conocimiento detallado e integral de todo el aspecto físico de la Central y organizar dicha información de manera inteligente y digitalizada.
En este contexto, las opciones para instalar Máximo eran dos. “O uno compraba con llave en mano todo el producto, cuyo valor oscila entre $ 1 y $ 2 millones, o se implementaba con los recursos propios”, informa la directiva. Esta última posibilidad fue por la que finalmente se inclinó la Entidad Binacional.
Los 12 módulos que conforman el software tienen un costo total aproximado de $ 100.000. Por contrato con Siemens, a Yacyretá le corresponden sólo ocho módulos del total. Según reconocen desde la represa, de acuerdo con el proyecto de implementación, pueden necesitarse nuevas inversiones para completar los módulos.
Paso a paso
Luego de seleccionadas las funciones con las que se iba a operar, el trabajo se dividió en cuatro fases a seguir. La primera, denominada de Mantenimiento Preventivo, es en la que se está trabajando en la actualidad. “En esta instancia se hace un control sistemático en una frecuencia fija, en las intervenciones especiales que se realizan en cada unidad generadora”, especifica Violeta León. Esto se traduce en el manejo de indicadores para la prevención constante de los equipos y para la parada de las máquinas, a los efectos de realizar un chequeo total. “Aun con los datos que llevamos ingresados hasta el momento se pueden sacar estadísticas de costo de mano de obra y horas trabajadas invertidas en mantenimiento”, agrega Capiezo.
La segunda fase es la de Mantenimiento Correctivo que se comenzará a implementar durante el 2002. “El objetivo es obtener indicadores de la gestión señala León por lo que necesitamos hacer una preclasificación de los problemas por tipo de equipo”.
A tal efecto, el producto de MRO Software cuenta con una herramienta de tipo gerencial Analyzer a través de la cual el usuario vuelca los datos del mantenimiento correctivo. Luego de una clasificación de problema / causa / solución, se puede realizar un análisis en línea de las fallas de los equipos, realimentando las medidas preventivas.
“Por ejemplo, si uno quiere averiguar cuántas fallas por ruido anormal se han registrado en los ventiladores, esos datos aparecen en pantalla, en forma muy ilustrativa como barras o tortas, mediante el ingreso de la contraseña correcta”, señala la jefa de Administración y Programación del sector.
En la tercera fase, denominada Monitoreo de Condiciones, está contemplado introducir una serie de señales y clasificarlas en rangos para que luego sean analizadas por Máximo. El software determinará si un dato excede o no el rango establecido y, sobre la base de estos valores, se emitirán las correspondientes órdenes de trabajo. La cuarta y última fase permitirá adjuntar a los equipos toda la documentación digitalizada que se considere importante para su operación y mantenimiento.
Además de implementar el sistema de mantenimiento ofrecido por Máximo, Yacyretá también va a utilizar el módulo de inventarios y de compra del soft.
Tanto Capezio como León aseguran que hasta fin de año van a estar trabajando en la primera fase de Mantenimiento Preventivo, no sin dejar de aclarar que todas las fases a implementarse en la represa binacional están condicionadas a los recursos con que cuenta la entidad.