La apertura económica obligó a la industria del plástico a barajar y dar de nuevo. A partir de 1989, cuando el consumo llegó a un piso de 9 kilos per cápita, las empresas transformadoras de plástico -que elaboran productos terminados en base a materias primas proporcionadas por las petroquímicas, como poliestireno, polietileno, PET, polipropileno o PVC- se vieron envueltas en un fuerte proceso de reconversión, del cual no todas salieron bien paradas. Entre los rubros ganadores se cuentan las proveedoras de los sectores más dinámicos de la economía: la industria automotriz, bebidas, alimentos y, principalmente, los supermercados, que posibilitaron que el negocio del plástico en la Argentina registrara un verdadero boom en los últimos cinco años. Entre 1990 y 1994 el consumo aparente de materias primas (producción más importación, menos exportación) se duplicó hasta alcanzar las 750. 000 toneladas anuales y, a pesar de la recesión, en 1995 aumentó 1,9%. En la actualidad, el sector se encuentra muy diversificado, con casi 4. 000 empresas, que en total mueven cerca de US$ 2. 800 millones al año y emplean a más de 39. 000 personas. A pesar de que el consumo de plástico dio un salto histórico, al pasar de los 9 kilos per cápita en 1989 a 23 en 1994, todavía está muy lejos de alcanzar el nivel de países como Bélgica -el mayor consumidor mundial- con 152 kilos, Estados Unidos, con 113, o España, con 52. “Somos líderes en Sudamérica y esperamos seguir creciendo. No sólo por las grandes inversiones que tienen planeadas las petroquímicas, sino también porque no hay posibilidades de una marcha atrás en el uso del plástico. Hoy a nadie se le ocurriría, por ejemplo, volver a fabricar envases de champú de vidrio”, asegura Carlos Méndez, presidente de la Cámara Argentina de la Industria Plástica. Las empresas más grandes del sector podrían ser consideradas las hermanas menores de la petroquímica: no facturan más de US$ 50 millones y ninguna tiene más de 400 empleados. La presencia de capital extranjero en la actividad ha sido históricamente muy reducida. Sin embargo, en los últimos tres años el panorama empezó a cambiar con la llegada de importantes operadores internacionales como Jcoplastic de Italia (que tiene una participación de 20% en la fabricante de contenedores Conarsa), la norteamericana Graham (que compró Lidoplastic), la española Uldesa y las recién llegadas Hartman (muebles de jardín), de Holanda, y Coresa (envases de polipropileno), de Chile. También hay varios anuncios en puerta, especialmente en el sector autopartista. La belga Solvay -que a principios de año se quedó con el control de Indupa- formó un joint venture con el grupo cordobés Montich para levantar, con una inversión de US$ 12 millones, una planta de tanques de combustible de plástico para automotores. Actualmente la única empresa que fabrica ese producto es Soplast, otro emprendimiento conjunto, entre la firma local Lodigiani y Leali y un grupo brasileño. A ambos lados del mostrador Pero quizá la operación más resonante haya sido la llegada de la brasileña Dixie Toga -el mayor productor de envases de América latina, con una facturación anual de US$ 350 millones-, que en diciembre del año pasado se quedó con 63% de la argentina American Plast por US$ 22,7 millones. “Con la compra de American Plast pudimos hacer pie en el mercado local, donde veníamos participando vía importación, y no descartamos seguir creciendo en la Argentina a través de la adquisición de otras empresas o la formación de joint ventures”, señala el brasileño Thomas Gruber, gerente general de la firma. American Plast fabrica productos de poliestireno para atender tanto al mercado industrial (envases para postres, quesos, yogur, margarinas, destinados a clientes como Nestlé, SanCor, La Serenísima, Danone), como al de productos desechables (vasos, tapas, potes, bandejas) para cadenas de fast-food, como Mc Donald´s, y compañías de bebidas, como Coca-Cola, Pepsi y Quilmes. En ambos segmentos, su participación ronda 50%, con ventas anuales por US$ 40 millones. “Los dos mercados en total mueven unos US$ 70 millones al año, y se encuentran en alza por el desarrollo de los supermercados, shoppings y cadenas de comida rápida, y también por el crecimiento de las exportaciones de la industria láctea”, sostiene Gruber. Hoy, su principal competidor en el negocio de bandejas de poliestireno es el grupo Inplast, que reúne a tres compañías: Bandex (que cuenta con una planta en San Luis), Plástica Inplast y Fornalit (con fábricas en Sarandí) cuyas ventas anuales suman US$ 25 millones. “Nuestro mercado tuvo un gran crecimiento ligado no sólo a la apertura de nuevas bocas de supermercados, sino también al mayor envasado de productos frescos, que es una tendencia que todavía no encontró su techo. Diez años atrás, no superaba 25% y hoy se encuentra en 65%, aunque en Europa o Estados Unidos alcanza a 80%”, asegura Alberto Bracali, presidente del grupo. El core business de Inplast es la fabricación de bandejas de espuma -donde controla dos tercios del mercado- y de poliestireno de alto impacto, con una participación de 50%. El grupo acompañó a principios de la década del ´70 la primera ola del supermercadismo -con Gigante a la cabeza- y también está participando activamente en la segunda, que comenzó en los ´90. “A partir de 1991 nuestro sector creció a un ritmo de 40% anual, pero en 1995 disminuyó a 15% o 20%. Para este año creo que se marcha hacia un aumento levemente superior al de 1995, pero con una tendencia a la saturación. A más tardar, en 1996 el proceso de cambio de presentación se va a agotar, y nos vamos a tener que adaptar a un crecimiento vegetativo del mercado”, explica Bracali. Otro rubro en alza es el de las películas de polipropileno. “Entre 1991 y 1996, este mercado creció 85% no sólo por el incremento del consumo sino también por la sustitución del celofán, el polietileno y el papel, por la sofisticación del packaging y por la reducción de tamaño de las presentaciones”, cuenta Eduardo Landín, gerente general de Vitopel, la compañía de envases flexibles del grupo Arcor. De la facturación anual de US$ 130 millones que la empresa espera alcanzar este año, 50% proviene de la venta de envases impresos al grupo cordobés. El otro negocio de la firma -que genera ventas por US$ 50 millones- es la fabricación de películas de polipropileno destinadas al envase de alimentos, cigarrillos y cintas adhesivas. “Somos los únicos fabricantes en el país”, se enorgullece Landín. Actualmente, se venden en el país 16. 500 toneladas anuales de películas de polipropileno -US$ 53 millones-, de las cuales Vitopel abastece 67%. Lo que la empresa no coloca en el mercado interno lo exporta a Chile, Brasil e, incluso, a Arabia Saudita y Estados Unidos. “Hasta 1993 teníamos una capacidad de 7. 500 toneladas anuales en nuestra planta de Villa del Totoral, en Córdoba, pero entre ese año y 1996 invertimos US$ 35 millones para llegar a las 24. 000”, explica Landín.
La hora de la reconversión
Para algunas empresas, como Imap, adaptarse a las nuevas reglas del mercado significó abandonar progresivamente su negocio original. La firma, fundada en 1942 como un emprendimiento familiar, dejó atrás el ramo de artículos para el hogar y juguetería para volcarse al de envases y cierres para la industria alimentaria, cosmética y farmacéutica. “Actualmente, el sector que lleva adelante grandes cambios dentro del rubro es el de las tapas, especialmente las de alimentos y bebidas. La corriente de cambio de Europa y los Estados Unidos hacia las tapas con garantía de inviolabilidad se ha instalado también en el mercado local, donde se convirtió en un requisito para las empresas que quieran colocar sus productos en el exterior”, explica Jorge Anchubidart, vicepresidente de la empresa, que en los últimos tres años logró duplicar sus ventas, para cerrar 1995 con una facturación superior a US$ 15 millones. De todos modos, Anchubidart se cuida de incurrir en un exceso de optimismo. “En los últimos cinco años el proceso económico necesariamente llevó a las empresas a invertir en nuevas maquinarias, con una tecnología muy superior a la instalada y mayor capacidad de producción. Todo esto generó un exceso de oferta, que desembocó en una dramática reducción de precios. Las empresas que no realizaron las inversiones y los ajustes necesarios se ven o se vieron obligadas a cerrar o entraron en convocatoria. “Una visión similar sobre el momento que atraviesa el sector es la que exhibe Julio Ponieman, vicepresidente de Atomplast. “Tradicionalmente, fuimos proveedores de industrias fuertes, como la automotriz o la de electrodomésticos, pero cuando la producción cayó nos vimos obligados a trabajar con matricería propia. El cambio de perfil fue paulatino y nos tuvimos que adaptar -con un poco de tristeza- a la nueva situación: donde antes había una fábrica hoy hay un supermercado. “En el medio de este proceso de reconversión, la empresa debió reducir significativamente su personal -de 200 a 135 empleados- en su planta de Villa Pueyrredón. “Hoy estamos trabajando con cuatro rubros: cajonería, vajillas, sillas y envases para alimentos; aunque todavía estamos muy diversificados, la única posibilidad para competir es la especialización”, asegura el vicepresidente de Atomplast, cuyas ventas anuales rondan los US$ 10 millones, generados por una amplia gama de clientes, entre los que se encuentran líneas aéreas (Aerolíneas Argentinas, Lan Chile), droguerías (Monroe, del Sud), productoras de alimentos (San Sebastián, Cargill, Refinerías de Maíz), las principales cadenas de supermercados y hasta algunos clubes de fútbol, como Banfield, Vélez o Rosario Central, a los que abastecen de butacas para plateas. Una de las compañías que tuvo que pasar por la experiencia de un concurso preventivo para empezar a reconvertirse fue Plavinil, que, a mediados de 1994, se presentó en convocatoria con un pasivo de US$ 8 millones, que logró refinanciar. A la empresa, fundada por Hernán Ayerza, se sumó en septiembre de ese año un elenco de nuevos accionistas encabezados por Esteban Reynal y Carlos Agote, ex socios del diario La Prensa. Actualmente, entre los antiguos y los nuevos dueños controlan 80% de Plavinil y el resto cotiza en la Bolsa. Las dos plantas que posee la empresa -en Buenos Aires y en San Luis- fabrican cerca de 2. 900 toneladas anuales de películas de PVC. Cuando los nuevos accionistas tomaron el control de la empresa -creadora de las piletas Pelopincho- debieron invertir más de US$ 1 millón para poner al día las máquinas y retomaron la venta directa de sus productos, que estaba en manos de distribuidores. Cerca de 35% de las facturación de Plavinil proviene de la confección de películas para la industria y líneas escolares y otro 30% se genera con la venta de toldos y lonas. El resto se reparte entre otros productos como films rígidos, piletas (que relanzaron en 1995) y manteles. “Estamos analizando una inversión para diversificar nuestros productos hacia el sector de alimentos y autopartes”, indica Vicente Gutiérrez, gerente comercial de Plavinil. Los nuevos accionistas de la firma están convencidos de que la facturación de la empresa seguirá creciendo. “De US$ 7 millones en 1994 pasamos a US$ 9 millones y alcanzaremos los US$ 12 millones este año”, proyecta Agote, cuya empresa controla 65% del mercado del películas de PVC.
Entre las góndolas y el campo
Como pasó con el supermercadismo, el auge de la agricultura también abrió un horizonte interesante para las empresas proveedoras, que supo aprovechar Ipesa, la número uno en la fabricación de films para coberturas y silos plásticos para granos. “Hace un año comenzamos a trabajar con los silos de forma horizontal que están teniendo una gran aceptación en el mercado, porque son más baratos, permiten una mejor conservación y se hacen a medida del cliente”, asegura Diego Klas, vicepresidente de Ipesa, y de su controlada Río Chico. Los buenos resultados de su división agrícola no significan, sin embargo, que la empresa haya decidido abandonar la ciudad para irse al campo. Para Ipesa hoy este negocio representa menos de 30% de sus ventas anuales, que rondan los US$ 40 millones. El grueso de su facturación corresponde al envasado automático para la industria de alimentos y bebidas. Entre sus clientes en este mercado se cuentan Molinos y PepsiCo (para los que elaboran las películas que recubren los pallets de productos) y las principales empresas lácteas, como SanCor, La Serenísima, Nestlé y Lactona. A su vez, atienden a varios de sus propios proveedores. “Una de las líneas que trabajamos son las bolsas de materias primas plásticas, para clientes como Petroken, Petroquímica Cuyo o Polisur, con lo que se da el caso de que los insumos que compramos vienen envasados en nuestros propios productos”, señala Klas. En el segmento de films de polietileno para el agro también participan otras firmas como Inplex Venados, Tredegar (ex Duperial) y Plastar San Luis. Esta última cuenta con una capacidad de 6. 000 toneladas al año y produce en esa provincia techos y laterales para invernaderos, silos, películas termocontraíbles, fundas para pallets y stretch. “Entre la división agro y la industrial trabajamos con 350 empresas”, cuenta Próspero Degregori, gerente comercial de Plastar. Indupa, Rigolleau, Massuh, La Virginia, Cartellone y el grupo Pescarmona son algunos de los clientes de la compañía en el sector industrial. El otro negocio de Plastar está en Buenos Aires. En su planta de Ramos Mejía elaboran films para pañales descartables que venden a Comodex, Papelera del Plata y Procter & Gamble, entre otros. En este frente, que representa 40% de sus ingresos, tiene que pelear el mercado con Marquié y Tredegar. La empresa invirtió en maquinarias US$ 1. 700. 000 el año pasado, y de su producción de Buenos Aires, 30% se exporta a Chile, Brasil y Uruguay. Aunque en Plastar prefieren no revelar cifras de ventas, Degregori sostiene que “la facturación consolidada -San Luis y Buenos Aires- tuvo un crecimiento de 35% de 1994 a 1995 y esperamos que en 1996 crezca 62% más”. También Inplex se instaló en San Luis -alentada por el régimen de promoción industrial que ofrecía la provincia a principios de los ´80- y cuenta, además, con una planta en Buenos Aires. Como la mayoría de las firmas del sector, compite en varios rubros: el industrial (donde abastece a Indupa, Coca-Cola, Villa del Sur, Villavicencio y Petroquímica Cuyo), el agrícola y los supermercados, a los que provee las bolsas de salida de caja, aunque también está en las góndolas con las de residuos y freezer. “Trabajamos con todas las cadenas del país”, afirma Mauricio Scatamacchia, presidente de la empresa familiar. En este segmento, Inplex controla cerca de 32% y pelea el liderazgo del mercado con Aldefil. Detrás de ambas vienen Coverplast y Polinoa. Inplex invertirá este año US$ 2 millones para ampliar la capacidad de sus plantas, que actualmente es de 8. 000 toneladas al año. Para 1997, tiene proyectado otro desembolso de US$ 4 millones. “A nosotros, el efecto tequila no nos afectó: en 1994 facturamos US$ 14 millones y pasamos a US$ 18 millones en 1995. Este año, llegaremos a los US$ 24 millones”, se entusiasma Scatamacchia.
Soplar y hacer botellas
Los envases de PET aparecieron en la Argentina hace algo más de 15 años, de la mano de los gigantes de las gaseosas. “Coca-Cola y Pepsi introdujeron las botellas de dos litros en 1979. Pero mientras duró el régimen de precios máximos no podían competir con los envases de vidrio de un litro, que eran mucho más baratos”, cuenta Alejandro Neill, presidente de Igomin, la mayor compañía independiente de fabricación de botellas de PET. Hasta 1991, no se vendían en el país más de 1. 500 toneladas anuales de PET. Luego de la desregulación de precios, el consumo saltó a cerca de 20. 000 toneladas y el año pasado llegó a 70. 000 (un volumen que, así y todo, fue entre 10% y 20% menor al de 1994). Para 1996, la aspiración de los empresarios más optimistas es que haya un “tibio crecimiento”. Lo cierto es que el PET fue ganándole mercado al vidrio, en el terreno de las bebidas con gas, y al PVC en el de aceites y artículos de limpieza. Hoy, la mayor parte de las gaseosas, aguas y aceites se venden en botellas fabricadas con este material plástico. Sin embargo, en el rubro de los productos de limpieza queda todavía un gran potencial de crecimiento, ya que 80% de los envases aún se fabrican con PVC. Según los empresarios del sector, las ventajas del PET son incuestionables: es irrompible, más liviano y brillante. Su producción requiere menos mano de obra y hoy compite en precio con el PVC, que no resulta apto para envasar líquidos gasificados. El negocio del PET se divide en varios segmentos. Hasta ahora, hay sólo un fabricante local de esta materia prima: Unipet, al que se sumará la norteamericana Eastman en 1998, cuando termine de construir su nueva planta. Para que este plástico se convierta en botella primero hay que producir la preforma y, luego, soplarla. En la Argentina hay empresas que se dedican a los dos procesos, otras que sólo fabrican la preforma y algunas que se especializan en el soplado. El consumo de preformas durante el año pasado se ubicó cerca de los 1. 200 millones (83% de fabricación local), que movieron alrededor de US$ 250 millones. En algunos casos, los fabricantes de preformas son unidades de producción dentro de grandes empresas. Es el caso de Cipet (Coca-Cola); la embotelladora de Pepsi, Baesa; Molinos Río de la Plata (que invirtió US$ 25 millones en una planta de preformas y soplado para embotellar sus aceites), Aceitera General Deheza, Nidera y el grupo RPB Baggio. Entre las independientes, la que cuenta con mayor capacidad (350 millones de preformas anuales) es Alusud, filial de la norteamericana Alcoa, fabricante de aluminio. Detrás se ubican la española Uldesa, que le vende sus productos principalmente a Peñaflor, y finalmente Syphon. Próximamente, estas empresas van a tener que hacerle frente a Johnson Control, que hoy vende en el país productos importados, pero que a fin de año estará produciendo con una planta en Pilar. La firma norteamericana es de temer: según sus propios competidores, es la mayor fabricante mundial de preformas de PET. Entre los importadores se destaca Simko que, a principios de año, comenzó a producir preformas especiales de aceite de cinco litros y que hoy comercializa -entre nacionales e importados- 150 millones de unidades anuales. “También hacemos soplado pero solamente envases transparentes de cinco litros que acaban de salir al mercado”, señala Eduardo Simko, director de la compañía. En 1993, y a través de un acuerdo comercial, la empresa comenzó a vender máquinas sopladoras de la marca Dynaplast que, un año más tarde, fue adquirida a nivel mundial por Tetra Pak. Hoy, a pesar de que esta última está radicada en el país, dejó el negocio en manos de sus representantes. Los argentinos parecen manejar bien las finanzas de la firma sueca, que también es la líder en envases de cartón. En 1995, Simko facturó US$ 19,4 millones, 62% más que el año anterior, y proyecta llegar a los US$ 18 millones para este año. La mitad provendrá de la comercialización de máquinas sopladoras y preformas. Por el lado de las sopladoras, el líder del mercado es Igomin, con una capacidad anual de 84 millones de envases. Un escalón más abajo se ubican Sorlyl y Corplast. “En 1994 hubo producción insatisfecha y nosotros agrandamos la planta. Al año siguiente, aunque el mercado de bebidas llegó a caer hasta 30%, aumentamos nuestras ventas merced al incremento de capacidad. En 1996, estimamos que nuestra facturación crecerá 10%”, asegura Alejandro Neill, presidente de Igomin. Entre sus clientes se cuentan embotelladoras de Coca-Cola y Pepsi del interior y fabricantes de aceites y detergentes, que ayudan a compensar, en parte, la estacionalidad en el consumo de bebidas. Detrás de Igomin se ubica Sorlyl, con una capacidad de soplado de 30 millones de envases anuales. La empresa comenzó con la transformación de compuestos de PVC, polietileno y polipropileno y la fabricación de envases a fines de la década de los ´70. “El consumo de PVC para envases plásticos está cayendo y va siendo reemplazado por el PET, pero todavía hay una gama del mercado que demanda ese tipo de plástico”, señala Genaro Castro Feijoo, gerente de Comercialización de la compañía, que cuenta con una planta en San Luis y otra en la provincia de Buenos Aires. “En 1995 facturamos US$ 12 millones, US$ 2 millones menos que el año anterior, y nuestra proyección de ventas para el ´96 es de US$ 11 millones. Este año el mercado de las bebidas siguió cayendo y esperamos que en 1997 la facturación vuelva a crecer, especialmente en PET”, proyecta el directivo. Aunque Sorlyl y Unipet -fabricante de la materia prima- tienen un accionista en común, la primera no se dedica a la producción de preformas: importa 80% y compra el resto a fabricantes locales.
Para todos los gustos
Aunque no siempre esté a la vista, la mayoría de los productos que se fabrican tienen algún componente plástico, afirman en el sector, y cada día se descubren nuevas aplicaciones. “Antes, los caños eran de acero y cemento, pero, con la aparición del PVC se logró bajar los costos y aumentar la vida útil”, asegura Ricardo Martínez, presidente de PVC Tecnocom, que en 1995 facturó US$ 50 millones con la venta de compuestos y caños de esa materia prima. La empresa, que cuenta con dos plantas (una en San Martín y otra en San Luis), en estos días está encarando la mudanza de sus instalaciones en Buenos Aires a un nuevo terreno de 40. 000 metros cuadrados en el partido de 3 de Febrero, con una inversión de US$ 10 millones. “A pesar de que en 1995 el mercado se achicó 20%, nosotros pudimos mantener nuestro nivel de ventas, en gran parte gracias a las exportaciones -que ya superan los US$ 5 millones anuales- a países de la región como Uruguay, Brasil, Chile, Paraguay y Bolivia”, explica Martínez. Antes de que termine el año la compañía inaugurará una planta de compuestos de PVC en la ciudad boliviana de Cochabamba, con un desembolso de US$ 3 millones. “En Bolivia vamos a producir 600 toneladas mensuales, lo que representa la mitad de este mercado. Además, esto nos va a permitir llegar a Perú, con ventajas arancelarias de las que no gozamos en la Argentina”, señala Martínez. Otro segmento que también apunta a una fuerte expansión en los próximos años es el de los contenedores de poliestireno o bins, utilizados para la recolección de frutas. “Actualmente, nuestra competencia pasa por los cajones de madera, porque somos los únicos fabricantes de este tipo de productos en América latina, y ya contamos con importantes clientes a ambos lados de la cordillera, como Arizu, Catena, Luigi Bosca, Alco, Arcor, Molto y La Campagnola”, asegura Héctor Méndez, que además de dirigir la cámara sectorial es el presidente de Contenedores Argentinos (Conarsa). La empresa comenzó a operar en febrero de 1994 desde una planta en Neuquén con capacidad para producir 110. 000 bins al año, que insumió una inversión de US$ 10 millones. El año pasado, sus ventas alcanzaron a US$ 5 millones, de los cuales los bins para frutas se llevaron 90%. El resto correspondió a los grandes contenedores de residuos, que están importando desde Italia. “Ya tenemos un acuerdo para proveer a las municipalidades de Avellaneda y Posadas, y creemos que vamos a tener un fuerte crecimiento en este negocio. En las principales ciudades del mundo, las tradicionales bolsas de residuos están siendo reemplazadas por grandes contenedores ubicados en las esquinas”, explica Méndez. En este mercado, sin embargo, su apuesta más grande no está fronteras adentro. “Estamos cotizando para hacernos cargo de la provisión de contenedores en Santos y en Río de Janeiro”, anticipa el presidente de la empresa. El mismo objetivo de internacionalizar sus operaciones fue el que llevó a la holandesa Hartman Groep VB, fabricante de muebles de jardín de polipropileno, a abrir en 1992 una filial comercial en la Argentina. El negocio de las sillas y mesas de plástico anduvo tan bien que invirtieron US$ 10 millones para levantar una planta en Pilar que comenzó a funcionar a fines de 1994. Gracias a la producción local lograron bajar 25% sus precios y hoy, con una participación cercana a 40%, son líderes de este mercado en el que también participan, entre otras, Fundimetal y Garden Life. Aunque no están acostumbrados a hacer públicos sus números, en Hartman aseguran que “las ventas de la temporada 1994/95 fueron 140% superiores a las de la temporada anterior y en 1995/96 aumentarán 10% más debido a la incorporación de nuevos clientes y zonas del interior y el ingreso al canal de supermercados”. Hartman factura US$ 130 millones a nivel mundial y la planta de Pilar es la tercera de la empresa, que cuenta con centros fabriles en Holanda e Irlanda con los que compensa las diferencias estacionales.