Por Ricardo Quesada
Un operario de planta, tras haberse levantado con los clásicos síntomas de haberse excedido en su salida nocturna, tuvo la idea de combinar dos productos que ya producía el laboratorio donde trabajaba: sales digestivas y un analgésico.
Nacía así, hace ya varios años, el Alikal, uno de los productos más emblemáticos de la planta que GSK tiene en la localidad de San Fernando, que en septiembre último se amplió para comenzar la fabricación de Corega Crema, el pegamento para prótesis dentales que en la Argentina ya se convirtió en nombre genérico.
Para realizar la ampliación, GSK invirtió US$ 11 millones, con lo que logró una capacidad de producción local de 30 millones de tubos por año, que permitirán abastecer tanto al mercado local como así también a países de América del Sur: Brasil, Chile, Uruguay, Paraguay, Perú, Colombia, Venezuela, Ecuador y Bolivia.
“Corega es una de las marcas de GSK que más me gustan, porque cambia la vida a sus usuarios. Para quienes tienen que usar prótesis dentales, significa poder volver a hacer una vida normal, y eso es algo que no tiene precio”, expresó Diego González Morín, gerente general de la División Consumo de GSK para la Argentina y el Cono Sur.
En la Argentina hay 5 millones de usuarios de prótesis dentales y, según indicó González Morín, se consumen 6 millones de pomos de Corega al año.
La planta argentina es la primera en producir el pegamento dental fuera de la que el laboratorio tiene en la ciudad de Dungarvan, en Irlanda.
Antes que la Argentina las filiales de Estados Unidos, Brasil y México habían querido iniciar la producción, pero en todos los casos fue desestimada la idea.
El proyecto se inició en abril de 2013, cuando se seleccionó a la filial argentina para producir y exportar el producto, a raíz de los costos de la producción, el historial de suministro, los mejores plazos de entrega y porque, el país es el mercado con mayor penetración en América latina.
Los números hablan por sí mismos: en la Argentina, Corega tiene 83% de participación en el mercado en términos monetarios y 76% en volumen. Supera así a mercados potencialmente más grandes como el brasileño, donde la marca, a pesar de estar bien ubicada, no puede ostentar semejantes guarismos.
Diego González Morín
De marcas locales a globales
“Es la primera marca global que la División Consumo produce en la Argentina. Hasta ahora, esta planta producía solamente marcas locales, como Alikal o Uvasal, o regionales, como Eno. Que nosotros hayamos sido elegidos es una satisfacción enorme, sobre todo si tenemos en cuenta quiénes habían querido hacerlo antes y no pudieron. La confianza depositada en nuestra capacidad de producir una marca global en busca de mayor eficiencia y con el objetivo de tener un mejor acceso del producto tanto a escala de los mercados como de los consumidores nos llena de orgullo y nos abre innumerables oportunidades”, agregó González Morín.
La producción comenzó en septiembre pasado y, según estima la empresa, se dejarán de importar unos US$ 2 millones, al tiempo que se prevé que en un plazo de 15 a 16 meses se realizarán exportaciones por entre US$ 3 y 4 millones.
Por el momento, el packaging es importado, ya que al ser un producto muy sensible a la humedad, no se puede utilizar cualquier envase. Sin embargo, el laboratorio estima que en un plazo máximo de dos años se empezaría a producir también en el país.
“Estamos empezando a evaluar distintos proveedores locales. Tenemos que asegurarnos de que la calidad sea exactamente la misma que la que se está usando ahora. Una vez que hayamos conseguido igualar la calidad, se debe iniciar el proceso en la Administración Nacional de Medicamentos, Alimentos y Tecnología Médica (ANMAT), que es el organismo que regula la actividad. Todo esto lleva su tiempo y no queríamos demorar la producción”, dijo González Morín.
La ampliación de la planta implicó la construcción de 500 m2 en tres plantas, en los que se instalaron equipos irlandeses y argentinos.
Una de las adaptaciones necesarias fue mantener en la nueva línea de producción una humedad ambiente constante y controlada en menos de 40%.
“Cuando comenzamos el proyecto no nos habíamos planteado cómo la humedad de la zona podría afectar la producción. En la planta de Durganvan, situada al lado del mar, a nadie se le había ocurrido que era posible tener problemas, porque la propia sal del mar se encarga de controlar la humedad ambiente”, destacó González Morín.
Para evitar que la crema se eche a perder por el contacto con la humedad, se instalaron equipos especiales en las tres plantas del nuevo sector del edificio de San Fernando.
Control ambiental
El ejecutivo señaló que el control del ambiente es fundamental en la producción de cualquiera de los productos que salen de la planta. Y contó, a modo de ejemplo, que mientras las zonas destinadas a crema dental y polvos efervescentes deben mantener una humedad baja, en la línea de producción de cremas cosméticas la humedad es cercana a 80%.
Asimismo, para la puesta en marcha, todo el personal implicado en el lanzamiento de la nueva línea de producción, incluidos los operadores, viajaron durante más de un mes a Dungarvan, donde trabajaron junto con sus pares irlandeses y realizaron una capacitación.
En esta primera etapa, se inició con la producción en un solo turno y se abrieron ocho nuevos puestos de trabajo. El total de lo producido se destinará a la Argentina y Chile. A medida que se vayan incorporando nuevos mercados a la exportación del adhesivo dental, se irán sumando más turnos.
El objetivo es que en la planta en San Fernando se producirá Corega para todos los países de América latina, excepto México. La decisión se tomó teniendo en cuenta el costo del flete y el tiempo que demora en realizarse el envío.
“Está previsto fabricar hasta 30 millones de unidades al año y existe la posibilidad de incorporar un nuevo reactor, lo que permitiría duplicar la capacidad”, concluyó González Morín.
Recientemente, GSK a escala global completó el acuerdo de tres partes realizado con Novartis, por el que GSK adquirió el negocio de vacunas (excepto las inmunizaciones contra la gripe), transfirió la división oncología a la firma suiza, en un intercambio de activos, valuados en más de US$ 20.000 millones para reestructurar ambas compañías.
Hizo también un joint venture para la división consumo: GSK Consumer Healthcare, en el que GSK tendrá el control mayoritario y una participación de 63,5%, con lo que se convierte en importante jugador global.
Planta modelo
Según indicó el ejecutivo, la planta de San Fernando, de 30.000 m2 está considerada como una de las mejores dentro de la red global de GSK, en la que se da empleo a 275 personas y que sirve para abastecer a toda América latina.
“Nuestro mayor volumen de producción lo constituyen los polvos efervescentes: 12 toneladas por día para distintas marcas y presentaciones. Una de las máquinas que usamos es única en toda la red global de GSK: la empacadora de Alikal, un producto que solo se produce y consume en la Argentina”, explicó el ejecutivo.
Según indicó, la inversión realizada para la producción de Corega se suma a los US$ 40 millones de inversión de los últimos años, para la producción de más de 80 millones de unidades anuales de productos de las marcas Alikal, Uvasal, Hinds e Ibuevanol, entre otras.
Los estándares y controles de calidad son, de acuerdo con González Morín, los más elevados que se exigen en la industria y se trabaja con indicadores preventivos del riesgo: todos los empleados deben reportar al menos cinco situaciones posibles de riesgo, como una manera de evitar accidentes y, a la vez, lograr una toma de conciencia.
“Si solo tomamos en cuenta las horas o días sin accidentes, estamos trabajando sobre lo que ya pasó. Nosotros queremos evitar siniestros. Y la mejor manera de hacerlo es trabajar fuertemente sobre la prevención”, dijo Alberto Bachik, director de la planta.
