Por Graciela Cañete
Sólo una parte de lo que fabrica, como muebles, artículos del hogar y decoración, se dirige al consumo final. “En la Argentina la industria del plástico creció en la década pasada con la expansión de los supermercados, que necesitan envases livianos y fáciles de manipular; las empresas de servicios, como las de telecomunicaciones, que requieren diversos productos del plástico, además de otras industrias que en esos años tuvieron un fuerte desarrollo, como la automotriz. Por otra parte, en el sector se hicieron importantes inversiones en bienes de capital que mejoraron la productividad y permitieron responder a la demanda”, explica Oscar Sánchez, gerente de la Cámara Argentina de la Industria Plástica (CAIP).
Las ventas del sector cayeron durante la crisis, pero a partir de 2003 se recuperaron con el impulso de sus principales clientes: las empresas de alimentos, las automotrices, las industrias eléctrica y electrónica y de la construcción. “El sector es sensible a los ciclos económicos y reacciona con rapidez a la demanda; por ejemplo, si aumentan las ventas de bebidas, productos de limpieza, farmacéuticos o cosméticos, se fabrican más envases”, señala Sánchez.
Uno de los indicadores de la evolución de la industria es el consumo de plástico por habitante: era de 11,5 kilos en 1990, trepó a 31,4 en 1999, cayó a 21,9 en 2002 y ya supera el de la década pasada con un consumo de 38 kilos por habitante en 2006.
Para responder a las exigencias de la demanda la actualización tecnológica es imprescindible. En los 90 se realizaron las mayores inversiones en maquinaria, equipos, moldes y matrices, que en 1997 alcanzaron a US$ 209,5 millones y luego disminuyeron hasta llegar a US$ 41 millones en 2002. Aunque aumentaron desde entonces no alcanzaron los niveles previos a la crisis: en 2006 las inversiones en bienes de capital se acercaron a US$ 131 millones.
“En el mundo es permanente la incorporación de tecnología y se estima que cada seis años se produce un salto tecnológico. Esto obliga a las empresas a una continua actualización para seguir compitiendo. Por otro lado, deben ajustarse a las necesidades de los clientes que lanzan nuevos productos o quieren diferenciarse de sus competidores a través del packaging”, indica Sánchez. Casi la totalidad de las máquinas y equipos se compran en el exterior, y los principales proveedores son Italia, Estados Unidos, Alemania, China y Brasil.
A media luz
En las provincias de Buenos Aires, Santa Fe, Córdoba y San Luis está la mayoría de las 2.700 empresas que componen el sector. Ninguna escapa a los efectos de la escasez de energía. “La restricción energética puede fijarse en un horario determinado –explican en el sector–, pero como las máquinas necesitan dos o tres horas hasta alcanzar la temperatura adecuada para empezar a producir, al tiempo de corte hay que agregar el que lleva poner las máquinas en condiciones de trabajar”. Por eso, la compra o el alquiler de grupos electrógenos ocupó este año un lugar no deseado en las agendas de los empresarios. En la cámara señalan que además de la pérdida de producción, estimada en 10%, varias empresas postergaron proyectos de inversión y otras desviaron recursos que tenían destinados a la compra de maquinaria a la adquisición de generadores.
Entre los costos que los empresarios siguen con atención figura el de las materias primas, que representan entre 40 y 50% del costo del producto y en algunos casos llega a 80%. La industria petroquímica provee de polietileno, polipropileno, poliestireno, tereftalato de polietileno (PET) y policloruro de vinilo (PVC), entre otras materias primas que utiliza el sector del plástico. Además de las compras en el mercado local se importa materia prima desde Brasil, Estados Unidos, Corea del Sur, Alemania y Japón, entre otros países. El consumo (que se obtiene de sumar producción e importaciones y restar exportaciones) pasó de 373.000 toneladas de materias primas en 1990 a 1.500.000 el año pasado.
Packaging
La producción de la industria se dirige al mercado interno y sólo 10% se comercializa en el exterior. Sin embargo, las exportaciones crecieron en estos años: de 11.000 toneladas enviadas al exterior en 1990, por US$ 31,5 millones, se pasó a 143.000 toneladas en 2006, por US$ 423 millones. El Mercosur es el principal destino, aunque fue perdiendo peso: en 1998 representaba cerca de 70% de las ventas al exterior, mientras en 2006 llegó a 46%. Se exportan productos semielaborados, como placas, películas y láminas, y productos terminados, como envases, artículos del hogar y muebles.
Los envases representan 46% de la producción de la industria; a la vez, es uno de los principales artículos exportados. Una de las compañías que comercializa sus productos en el mercado interno y en el exterior es Plastimec, creada en 1968. Las empresas de alimentos, limpieza, cosméticos y laboratorios son los principales clientes de los envases y tapas que Plastimec fabrica en la planta de Talar de Pacheco, Buenos Aires, y entre ellos se encuentran Unilever, Procter & Gamble, Colgate, Clorox, Aceitera General Deheza, Avon, Laboratorios Bagó, Andrómaco y GlaxoSmithKline.
“Surgieron nuevos materiales que fueron reemplazando al vidrio en la fabricación de envases para alimentos, cosméticos y productos farmacéuticos. Los 90 fueron los años de mayor crecimiento de la empresa, en los que se hicieron importantes compras de máquinas y equipos de Italia, Alemania, Austria y Japón”, señala Gastón Astoul, director de Plastimec. Las ventas disminuyeron durante la crisis y vienen recuperándose desde 2003; también se realizan nuevas inversiones en bienes de capital. La firma además exporta tapas y envases a Brasil, México, Chile, Venezuela y Colombia.
Otra de las empresas que produce envases es Cotnyl, creada en 1986, en San Martín, Buenos Aires. La compañía vende en forma directa a empresas como Ferrero, Arcor y Bagley, y también llega a través de distribuidores a supermercados, entre ellos, Carrefour, Norte y Coto. El mayor crecimiento de la firma se registró a mediados de los 90: “Con el desarrollo de las cadenas de supermercados aumentó la producción. En esos años se realizaron inversiones en maquinaria y equipos para acompañar la demanda”, explica Eduardo Borrescio, gerente de Exportaciones de Cotnyl.
Con la crisis las ventas caen 30% y la empresa comienza a buscar nuevos mercados: la venta al exterior que antes de la recesión era de US$ 10.000 mensuales pasó en poco tiempo a US$ 130.000. Cotnyl exporta entre 25 y 30% de la producción y el Mercosur es el principal destino, pero también llega a Italia, España, Australia, Nueva Zelanda y Sudáfrica. “En los últimos dos años las ventas alcanzaron el nivel anterior a la crisis, y a medida que aumenta el consumo también se vuelven a pedir envases de mayor calidad.
Por otra parte, las empresas quieren diferenciarse y una forma de hacerlo es con el diseño de los envases, para eso se realizan desarrollos especiales”, señala Borrescio. Entre otros artículos la empresa fabrica envases en polipropileno, que soportan temperaturas de 130°, y en CPET que resisten 205° y que pueden llevarse tanto al microondas como al horno. Este envase reemplaza al de aluminio y se utiliza para comidas precocidas y congeladas.
En menos de 20 años el vidrio fue sustituido por el PET en envases para gaseosas, jugos y agua mineral. “El envase de PET descartable revolucionó el mercado. Es liviano, no se rompe como el vidrio y su precio es menor. Cuando se extiende su uso, a principios de los 90, el costo disminuye y es accesible a las segundas y terceras marcas de gaseosas”, explica Genaro Castro Feijóo, gerente de la división packaging de Solari Sorlyl.
La firma compraba las preformas y luego con máquinas sopladoras producían las botellas, pero a fines de 2003 importaron máquinas inyectoras para producir las preformas en la planta de Martínez, Buenos Aires. Hoy la producción se divide en 40% de preformas y 60% de botellas que en su mayoría se venden a fabricantes de gaseosas. “Por los altos costos del flete a los productores de bebidas del interior del país les conviene comprar la preforma”, afirma Castro Feijóo. En 2005 realizaron inversiones en maquinaria y equipos de Francia, Alemania y Canadá.
En el hogar y el campo
Otro de los rubros en los que el plástico no dejó de crecer es en el de la construcción. Los materiales que utiliza esta industria, como tuberías, perfiles, molduras, cortinas de enrollar, representan 13% de la producción del sector del plástico. Ferva, la división de plásticos de Grupo Dema, produce desde 1991 con su marca Acqua System tuberías y conexiones en polipropileno para conducción de agua fría y caliente. Uno de los últimos desarrollos del grupo es Sigas Thermofusion, un sistema de conducción de gas producido en acero y polietileno.
“En la empresa hay un continuo desarrollo de nuevos productos, contamos con un laboratorio propio para ensayos y la inversión en investigación y bienes de capital es permanente”, indica Roberto Mondet, gerente del área de desarrollo de productos. Con plantas en Buenos Aires y San Juan, el grupo invirtió US$ 15 millones entre 2003 y 2007 en maquinaria y equipos, en su mayoría importados desde Italia y Alemania, y en la ampliación de las plantas. El boom de la construcción impulsó las ventas de la firma, que crecieron 30% entre 2005 y 2006. Ferva comercializa 70% de su producción en el mercado interno y el resto lo exporta a países de América latina, con Brasil como principal destino.
También el plástico avanzó en el campo, y allí se utiliza en invernaderos, impermeabilización de acequias, almacenaje de granos, entre otros. En la empresa Inplex Venados, fundada en 1968, se comenzó a desarrollar productos para el campo a fines de los 80 y se creó la división Agrinplex, especializada en la producción de películas para invernaderos y en bolsas para almacenar granos y forrajes, entre otros productos. “Ante la falta de estructura para almacenar granos, y con una cosecha que crece y se aproxima a los 100 millones de toneladas, las bolsas silo le permiten al productor conservar los granos hasta que decida venderlos”, explica Gustavo Goñi, de Agrinplex.
La empresa comercializa unas 35.000 bolsas por año, de las cuales entre 8.000 y 10.000 se destinan a Sudáfrica, Rusia, Kazajstán, Francia, España, Brasil, Uruguay, Chile y Australia. Con plantas en Buenos Aires y San Luis, Inplex Venados también fabrica bolsas para supermercados, entre ellos Wal- Mart, Carrefour, Coto y Disco. “En los últimos años la venta de productos para supermercados supera a la de los 90, y uno de los recientes desarrollos de la empresa es una bolsa biodegradable para Wal-Mart”, señala Jorge Auad, gerente de la firma.
Los artículos para el hogar, decoración y muebles se encuentran entre los productos que llegan en forma directa a los consumidores finales. En Colombraro, creada en 1966 por los hermanos Ricardo y Enrique Colombraro, se fabrican envases herméticos, vajilla, cestos, macetas, recipientes para uso industrial, muebles para jardín, entre otros. “El lanzamiento de nuevos productos es permanente. Este es un sector competitivo, demanda una actualización continua para no perder terreno. En la empresa se invierte en tecnología, mejora en la calidad, diseño y desarrollo de productos”, explica Guillermo Sartoris. También agrega que la firma producirá en los próximos meses una línea de heladeras portátiles y otra de armarios. La planta de Colombraro en San Martín, Buenos Aires, abastece a los 75 locales de Capital Federal, Buenos Aires, Tucumán, Salta, Santiago del Estero, Misiones, La Pampa y Córdoba, además del que tiene en Uruguay.
En el mundo la industria del plástico seguirá creciendo, también en la Argentina, afirman en el sector, a la vez que señalan la caída en la rentabilidad ante el alza en los costos de producción y la preocupación por la escasez de energía. M
