En la oscuridad de uno de los más grandes depósitos de metales del mundo, enormes grúas se desplazan por los carriles a gran velocidad. Su tarea es levantar grandes rollos de acero para sacarlos de, e introducirlos en, un sistema de compartimientos que alcanza una altura semejante a la nave central de la catedral de San Pablo.
La instalación, en Bremen, Alemania, es uno de los ejemplos más avanzados de automatización de depósitos en la industria de metales, y fue concebida para facilitar lo más posible el tránsito de los productos hacia el consumidor.
El sistema de almacenamiento automático se propone atacar el problema, cada vez más serio, que afrontan las empresas en todos los sectores: cómo mantener un constante control de las materias primas y los productos terminados, no sólo para reducir la acumulación de existencias sino también porque los clientes reclaman, cada vez con mayor insistencia, entregas justo-a-tiempo.
En el caso del depósito de Bremen –que es propiedad de Bregal, una sociedad formada por tres socios y que constituye uno de los productores de acero revestido (coated) y galvanizado más grande de Europa– había una razón adicional para ir adelante con la instalación que costó unos 13 millones de marcos alemanes.
Revestir acero es un proceso altamente complicado, en el que el acero en bruto debe ser protegido del polvo y otras impurezas antes del proceso de tratamiento, y el rollo terminado también debe ser manejado con mucho cuidado para minimizar los riesgos de cachaduras en el revestimiento durante el almacenaje.
Según Stephan Fittkau, subgerente del depósito de Bregal –una joint-venture entre la acerera Stahlwerke Bremen (Luxemburgo), el productor de acero Rautaruuki (Finlandia) e Itochu, la empresa de comercialización japonesa– la especificación del sistema de almacenaje fue impulsada principalmente por la necesidad de eliminar lo más posible a los operadores manuales para reducir el riesgo de cachaduras y de contaminación.
El sistema, que está en funcionamiento desde hace unos dos años, está dando excelentes resultados, según asegura Fittkau.
La proporción de producto que se desperdicia durante el manejo es casi nula, mientras que en un depósito convencional que usa tractores elevadores para manipular materiales, la cifra que normalmente se calcula es de 5%.
Con el sistema, “nosotros siempre sabemos dónde están nuestros productos y creemos que ha contribuido a aumentar nuestra eficiencia operativa”, añade Fittkau.
El depósito fue construido por Siemag Transplan, un especialista alemán en manejo de materiales que es parte de Siemag Siegener Maschinenbau, un grupo privado de maquinarias.
Fue construido como parte de la planta de acero galvanizado (420 millones de marcos alemanes que toma acero en bruto y lo convierte en una forma revestida a razón de 450.000 toneladas al año, lo que la convierte en una de las plantas más grandes del mundo en su tipo.
Los clientes para el acero revestido son industrias muy diversas, que incluyen la línea blanca de electrodomésticos, automotores y construcción.
La unidad de almacenamiento propiamente dicha es una construcción de hormigón de 50 metros de alto por 200 metros de largo.
Tiene 4.300 compartimientos de almacenaje, versiones de alta tecnología de los compartimientos para equipaje que encontramos en las estaciones ferroviarias. Cada uno de ellos puede ser llenado con rollos que pesan hasta 40 toneladas. La máxima cantidad de acero que puede contener simultáneamente es aproximadamente de 60.000 toneladas.
Las tres inmensas grúas apiladoras corren de un extremo a otro de los pasillos a una velocidad de hasta tres metros por segundo, llevando acero bruto o terminado a (y desde) las diferentes unidades.
Las grúas actúan como mecanismos de transporte para enviar los rollos, según estén en bruto o ya el producto terminado a (y desde) los puntos de entrega que los clientes fijan en el frente del depósito, o a la planta de galvanizado para su procesamiento.
Término medio, una grúa levanta un rollo cada seis minutos para transferirlo a otra parte de la planta. No está permitido el acceso a la planta de ninguna persona excepto para efectuar reparaciones y mantenimiento. Esto es para evitar la posibilidad de que las personas alteren el proceso y también los riesgos de ser aplastados por las grúas y los demás macanismos automatizados adicionales.
Todo el sistema es operado por tres personas por turno que se sientan bien lejos de los pasillos, en una sala de control.
En la oscuridad de uno de los más grandes depósitos de metales del mundo, enormes grúas se desplazan por los carriles a gran velocidad. Su tarea es levantar grandes rollos de acero para sacarlos de, e introducirlos en, un sistema de compartimientos que alcanza una altura semejante a la nave central de la catedral de San Pablo.
La instalación, en Bremen, Alemania, es uno de los ejemplos más avanzados de automatización de depósitos en la industria de metales, y fue concebida para facilitar lo más posible el tránsito de los productos hacia el consumidor.
El sistema de almacenamiento automático se propone atacar el problema, cada vez más serio, que afrontan las empresas en todos los sectores: cómo mantener un constante control de las materias primas y los productos terminados, no sólo para reducir la acumulación de existencias sino también porque los clientes reclaman, cada vez con mayor insistencia, entregas justo-a-tiempo.
En el caso del depósito de Bremen –que es propiedad de Bregal, una sociedad formada por tres socios y que constituye uno de los productores de acero revestido (coated) y galvanizado más grande de Europa– había una razón adicional para ir adelante con la instalación que costó unos 13 millones de marcos alemanes.
Revestir acero es un proceso altamente complicado, en el que el acero en bruto debe ser protegido del polvo y otras impurezas antes del proceso de tratamiento, y el rollo terminado también debe ser manejado con mucho cuidado para minimizar los riesgos de cachaduras en el revestimiento durante el almacenaje.
Según Stephan Fittkau, subgerente del depósito de Bregal –una joint-venture entre la acerera Stahlwerke Bremen (Luxemburgo), el productor de acero Rautaruuki (Finlandia) e Itochu, la empresa de comercialización japonesa– la especificación del sistema de almacenaje fue impulsada principalmente por la necesidad de eliminar lo más posible a los operadores manuales para reducir el riesgo de cachaduras y de contaminación.
El sistema, que está en funcionamiento desde hace unos dos años, está dando excelentes resultados, según asegura Fittkau.
La proporción de producto que se desperdicia durante el manejo es casi nula, mientras que en un depósito convencional que usa tractores elevadores para manipular materiales, la cifra que normalmente se calcula es de 5%.
Con el sistema, “nosotros siempre sabemos dónde están nuestros productos y creemos que ha contribuido a aumentar nuestra eficiencia operativa”, añade Fittkau.
El depósito fue construido por Siemag Transplan, un especialista alemán en manejo de materiales que es parte de Siemag Siegener Maschinenbau, un grupo privado de maquinarias.
Fue construido como parte de la planta de acero galvanizado (420 millones de marcos alemanes que toma acero en bruto y lo convierte en una forma revestida a razón de 450.000 toneladas al año, lo que la convierte en una de las plantas más grandes del mundo en su tipo.
Los clientes para el acero revestido son industrias muy diversas, que incluyen la línea blanca de electrodomésticos, automotores y construcción.
La unidad de almacenamiento propiamente dicha es una construcción de hormigón de 50 metros de alto por 200 metros de largo.
Tiene 4.300 compartimientos de almacenaje, versiones de alta tecnología de los compartimientos para equipaje que encontramos en las estaciones ferroviarias. Cada uno de ellos puede ser llenado con rollos que pesan hasta 40 toneladas. La máxima cantidad de acero que puede contener simultáneamente es aproximadamente de 60.000 toneladas.
Las tres inmensas grúas apiladoras corren de un extremo a otro de los pasillos a una velocidad de hasta tres metros por segundo, llevando acero bruto o terminado a (y desde) las diferentes unidades.
Las grúas actúan como mecanismos de transporte para enviar los rollos, según estén en bruto o ya el producto terminado a (y desde) los puntos de entrega que los clientes fijan en el frente del depósito, o a la planta de galvanizado para su procesamiento.
Término medio, una grúa levanta un rollo cada seis minutos para transferirlo a otra parte de la planta. No está permitido el acceso a la planta de ninguna persona excepto para efectuar reparaciones y mantenimiento. Esto es para evitar la posibilidad de que las personas alteren el proceso y también los riesgos de ser aplastados por las grúas y los demás macanismos automatizados adicionales.
Todo el sistema es operado por tres personas por turno que se sientan bien lejos de los pasillos, en una sala de control.
