¿Y después de la calidad total?
Las empresas que compiten internacionalmente hacen largos recorridos tras la competitividad. Incluso se cruzan en las mismas aulas del Japón, la Meca de los procesos productivos.
Si bien cruzarse en cursos de capacitación es algo normal en los últimos años, hacerlo en Japón es otro cantar.
Una segunda mirada puede disipar el desconcierto; el país del sol naciente es el paradigma de los procesos productivos eficientes. “Los japoneses invierten en mejorar los procesos de producción de los productos que nosotros desarrollamos”, es el lamento de los estadounidenses desde que Sony o Toyota comenzaron a liderar en sus respectivos segmentos.
Precisamente, cementeros y carameleros argentinos estudiaban un nuevo sistema de producción. “Los japoneses inventaron varios modelos: just in time, JPM, control total de calidad. Nosotros adquirimos el TPM o Mantenimiemto Total Productivo”, indica Raúl Pérez Verzini, quien comenzó implementando el programa en Corcemar y se convirtió en consultor en la materia.
El TPM se originó en las plantas de Nipondenso hacia fines de los años ´60. Pero el Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta lo sistematizó, registró y difundió como una superación de la calidad total, mucho tiempo después.
Así fue que en los ´90 el sistema tuvo su aceptación entre las empresas, gracias a que firmas como Unilever, Ford o Kodak se decidieron por su implementación. Corcemar y Arcor son los paradigmas de estas nuevas técnicas.
Según los japoneses, el Tao (camino) es un recorrido inevitable plagado de idas y vueltas. Las empresas locales globalizadas están necesitadas de un nuevo sendero más allá de los gustos gerenciales y oposiciones sindicales. La alternativa es quedar en la banquina.
Los ocho mandamientos:
El TPM considera ocho pilares para el funcionamiento óptimo de la planta industrial:
1. Seguridad y medio ambiente: eliminar fuentes de accidentes y enfermedades.
2. Mantenimiento de la Calidad, del proceso y de cada equipo.
3. Educación y entrenamiento permanente de todos los recursos humanos.
4. Mantenimiento planificado, de acuerdo a un cronograma.
5. Mantenimiento autónomo: usa la limpieza como inspección para encontrar posibles falencias.
6. Control inicial: sirve para evitar tareas de mantenimiento.
7. Mejoras enfocadas para solucionar los problemas detectados.
8. Áreas administrativas: control y elaboración de los indicadores con que se opera en la planta.
Si bien cruzarse en cursos de capacitación es algo normal en los últimos años, hacerlo en Japón es otro cantar.
Una segunda mirada puede disipar el desconcierto; el país del sol naciente es el paradigma de los procesos productivos eficientes. “Los japoneses invierten en mejorar los procesos de producción de los productos que nosotros desarrollamos”, es el lamento de los estadounidenses desde que Sony o Toyota comenzaron a liderar en sus respectivos segmentos.
Precisamente, cementeros y carameleros argentinos estudiaban un nuevo sistema de producción. “Los japoneses inventaron varios modelos: just in time, JPM, control total de calidad. Nosotros adquirimos el TPM o Mantenimiemto Total Productivo”, indica Raúl Pérez Verzini, quien comenzó implementando el programa en Corcemar y se convirtió en consultor en la materia.
El TPM se originó en las plantas de Nipondenso hacia fines de los años ´60. Pero el Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta lo sistematizó, registró y difundió como una superación de la calidad total, mucho tiempo después.
Así fue que en los ´90 el sistema tuvo su aceptación entre las empresas, gracias a que firmas como Unilever, Ford o Kodak se decidieron por su implementación. Corcemar y Arcor son los paradigmas de estas nuevas técnicas.
Según los japoneses, el Tao (camino) es un recorrido inevitable plagado de idas y vueltas. Las empresas locales globalizadas están necesitadas de un nuevo sendero más allá de los gustos gerenciales y oposiciones sindicales. La alternativa es quedar en la banquina.
Los ocho mandamientos:
El TPM considera ocho pilares para el funcionamiento óptimo de la planta industrial:
1. Seguridad y medio ambiente: eliminar fuentes de accidentes y enfermedades.
2. Mantenimiento de la Calidad, del proceso y de cada equipo.
3. Educación y entrenamiento permanente de todos los recursos humanos.
4. Mantenimiento planificado, de acuerdo a un cronograma.
5. Mantenimiento autónomo: usa la limpieza como inspección para encontrar posibles falencias.
6. Control inicial: sirve para evitar tareas de mantenimiento.
7. Mejoras enfocadas para solucionar los problemas detectados.
8. Áreas administrativas: control y elaboración de los indicadores con que se opera en la planta.
